CPC Crushing Processing GmbH

CPC Glattwalzenbrecher

Anwendung

• Zerkleinern von hartem und mittelhartem Material (Kalkstein, Magnesiumoxid, Salze, Kunstdünger, Koks etc.)
• Durchsatz bis zu 500 t/h, je nach Materialeigenschaften und Körnung
• Typische Anwendung: Feinbrechen z.B. von 30 mm Aufgabe auf 5 mm Produktkorngröße. Ca 80% Zielkorn bei weitgehender Vermeidung von Feinkorn und Staub
• Gestaltung der Walzenoberfläche entsprechend den Produkteigenschaften (glatt, mit gefrästen Nuten oder aufgeschweißten Rippen)
• Ausführung als semi-mobile Anlage möglich

Wirkungsweise

• Zerkleinerung des aufgegebenen Materials zwischen den beiden Walzen (fester und beweglicher Walze) durch Einbringung von hydraulisch erzeugtem Druck. Anpressung von 200 bis 400 kN
• Körnung des Endprodukts einstellbar durch präzise hydraulische Justierung des Walzenspaltes
• Schnelle Öffnung des Walzenspaltes bei Überlast z.B. durch nicht brechbare Fremdkörper. Vermeidung von Anlagenstopp, Minimierung von Ausfallzeiten

Merkmale

• Sehr hohe Standzeiten durch Walzenoberflächen aus extrem harter Chrom-Legierung
• Separater wartungsarmer Antrieb jeder Walze mittels Keilriemen oder Getriebe-Direktantriebs. Anfahren unter Beladung möglich
• Kein Austreten von Staub durch spezielle Wellen- und Gehäusedichtungen der beweglichen Walze. Betrieb des Glattwalzenbrechers mit Inertgas möglich
• Edelstahl produktberührter Bauteile bei Bedarf
• Gesicherte permanente Parallelstellung der Walzen durch hydraulische „Cross Junction“ der Arbeitszylinder, insbesondere bei einseitiger Überlast, z.B. durch Fremdkörper
• Design und Bauteilauslegung für extrem schnelle Walzenbewegung , keine zerstörende Kavitation des Hydraulik-Öls
• Anordnung der hydraulischen Steuerungs- und Überwachungselemente auf einem Steuerblock
• Automatische Zentralschmierung der Walzenlager
• Leichtes und schnelles Verschieben des Glattwalzenbrechers in die Wartungsposition durch spezielle Auslaufdichtung
• Optional: Schwingungsdämpfer
• Standardmäßig lokale Bedienstation mit Steuerungs-und Überwachungsfunktion (SPS). Der Signalaustausch mit der übergeordneten Steuerung

CPC Hammermühlen

Anwendung

• Hammermühlen werden zum Zerkleinern von mittelhartem und weichem Material (Kohle, Kalkstein, Gips, Ton, Mergel, Salze, Phosphate etc.) verwendet
• Die Verarbeitung von Aufgabematerial mit erhöhter Feuchte ist in CPC Hammermühlen auch möglich
• Die Mahltrocknung durch Zufuhr von heißem Prozessgas (z.B. Rauchgas aus einer Verbrennung) in die Hammermühle

Wirkungsweise

• Zum Brechen von Grobkorn wird das Aufgabematerial von den Schlaghämmern erfasst und gegen den oberen Bereich der Mahlwand (Prallwand) geschleudert
• Im mittleren Bereich der Mahlwand wird das Mahlgut gemahlen und geformt
• Im unteren Bereich kann das Mahlgut durch Einsatz eines Mahlrostes (in der Regel Stangenrostes je nach Anwendung, optional) klassiert werden

Merkmale

• Modular aufgebaute Hämmer bestehend aus Hammerstiel und Hammerkopf (separater Austausch der Hammerköpfe)
• Lange Standzeiten durch Bi-Metall-Hammerköpfe aus einer extrem harten Chrom-Legierung auf einem zähharten Trägermaterial
• Die Steifigkeit des Rotors wird durch hohe Vorspannung (mehrere 100 to) bei der Herstellung erzielt, dadurch keine Durchbiegung auch bei Breiten bis zu 3 Metern
• Der Rotor wird dynamisch gewuchtet nach DIN 1940 Güte G6.3
• Antrieb mittels Keilriemen oder Direktantrieb
• Reversierbare Drehrichtung, dadurch Verlängerung der Wartungsintervalle, längere Reisezeiten und reduzierte Ersatzteilkosten durch beidseitige Nutzung der Hammerköpfe
• Der Mahlspalt ist von außen einstellbarer
• Sehr gute Zugänglichkeit durch hydraulisch abklappbare Mahlwände für Inspektion und Wartung.
• Anbackungen von feucht-klebrigem Material an den Mahlwänden können durch Beheizung mit elektrisch erhitztem Thermalöl verhindert werden (Option)
• Standardmäßig gehört eine Lokale Bedienstation mit Steuerungs-und Überwachungsfunktion (SPS) zur Ausrüstung.
• Die Lager werden von einer Zentralschmierstation geschmiert.
• Die Hammermühle kann auf einer Grundplatte mit Schwingungsdämpfern aufgebaut werden (Option)
• Optionale Schallschutzhaube für Schalldruckpegel ≤80 dB(A), wartungsfreundlicher Aufbau mit Schnellverschlüssen.

CPC Hybridbrecher

Anwendung

• Vorbrechen / Grobbrechen von hartem bis weichem Material (Erz, Kalkstein, Dolomit, Magnesiumoxid, Salze, Kohle, Ton, Ölschiefer etc.)
• Durchsatz bis zu 5.500 t/h, je nach Materialeigenschaften und Körnung
• Kantenlänge des Aufgabematerials bis zu 1.500 mm, Endprodukt bis zu 300 mm, 50mm für Sekundär-Brechstufe
• Ausführung der Brechzähne nach den Anforderungen des Produktes (Anzahl, Größe, Anordnung, Form, Härte)

Wirkungsweise

• Kombination der Leistungsfähigkeit des Sizers mit den Eigenschaften des Zweiwalzenbrechers
• Zerkleinerung des Aufgabematerials durch die Zähne der beiden gegenläufigen Walzen. Sukzessive Zerkleinerung großer Stücke
• Körnung des Endprodukts einstellbar durch präzise hydraulische Justierung des Walzenspaltes
• Schnelle Öffnung des Walzenspaltes bei Überlast z.B. durch nicht brechbare Fremdkörper. Vermeidung von Anlagenstopp, Minimierung von Ausfallzeiten
• Reduzierung von Drehmomentspitzen und damit der notwendigen Antriebsleistung durch spiralförmige Anordnung der Zähne
• Spezielle Abstreifer gegen Zusetzen der Walzen bei klebrigem Material
• Endprodukt mit relativ wenig Feinkorn durch geringe Drehzahl

Merkmale

• Sehr hohe Standzeiten durch Brechzähne mit austauschbaren Meißelköpfen, z.B. aus extrem hartem Wolframkarbid. Bei Verschleiß nur Wechsel der Meißelköpfe (Alternativ Hartpanzerung der Brechzähne)
• Anordnung der Brechzähne auf einzelnen Segmentplatten: einfacher Austausch der Verschleißteile ohne Ausbau der kompletten Walzen
• Verschraubung bzw. Klemmung der Segmentplatten auf den Wellen. In der Regel Verwendung von massiven Vollwellen
• Wartungsarmer Antrieb mit Motor-/Getriebekombination (alternativ Keilriemenantrieb). Standardmäßig Drehzahlüberwachung und Überlastschutz
• Ausgleich von Drehmomentspitzen durch Schwungmasse im Antrieb
• Kein Austreten von Staub durch spezielle Wellen- und Gehäusedichtungen der beweglichen Walze. Betrieb des Hybrid-Brechers mit Inertgas möglich
• Gesicherte permanente Parallelstellung der Walzen durch hydraulische „Cross Junction“ der Arbeitszylinder, insbesondere bei einseitiger Überlast, z.B. durch Fremdkörper
• Design und Bauteilauslegung für extrem schnelle Walzenbewegung , keine zerstörende Kavitation des Hydraulik-Öls
• Automatische Zentralschmierung der Walzenlager
• Leichtes und schnelles Verschieben des Hybrid-Brechers in die Wartungsposition durch spezielle Auslaufdichtung
• Standardmäßig lokale Bedienstation mit Steuerungs-und Überwachungsfunktion (SPS). Der Signalaustausch mit der übergeordneten Steuerung

CPC Sizer

Anwendung

• Vorbrechen / Grobbrechen von eher weichem Material (Salze, Kohle, Phosphate, Ton etc.) eingesetzt
• Durchsatz bis zu 4.000 t/h, je nach Materialeigenschaften und Körnung
• Kantenlänge des Aufgabematerials bis zu 1.500mm, Endprodukt bis zu 300mm, 50mm für die Sekundär-Brechstufe.
• Ausführung der Brechzähne nach den Anforderungen des Produktes (Anzahl, Größe, Anordnung, Form, Härte)
• Eine Ausführung als semi-mobile Anlage ist möglich

Wirkungsweise

• Brechung des Aufgabematerials durch die Zähne der beiden Walzen. Sukzessive Zerkleinerung großer Stücke, entweder zwischen den einwärts drehenden Walzen (Center Sizer) oder zwischen den auswärts drehenden Walzen und den Gehäusewänden (Side Sizer)
• Feinmaterial fällt ungehindert zwischen den Walzen durch
• Center Sizer in der Regel für die Vorbrechung, Side Sizer für Nachbrechung
• Spezielle Abstreifer gegen Zusetzen der Walzen bei klebrigem Material
• Endprodukt mit relativ wenig Feinkorn durch geringe Drehzahl

Merkmale

• Hohe Standzeiten durch Hart-Panzerung der Brechzähne
• Reduzierung von Drehmomentspitzen und damit der notwendigen Antriebsleistung durch spiralförmige Anordnung der Zähne
• Anordnung der Brechzähne auf einzelnen Segmentplatten: einfacher Austausch der Verschleißteile ohne Ausbau der kompletten Walzen
• Verschraubung bzw. Klemmung der Segmentplatten auf den Wellen. In der Regel Verwendung von massiven Vollwellen
• Schräge Seitenwände beim Side Sizer zur Verringerung der Blockadegefahr
• Wartungsarmer Antrieb mit Motor-/Getriebekombination. Drehzahlüberwachung und Überlastschutz sind Standard
• Bei Bedarf produktberührte Bauteile in Edelstahl
• Automatische Zentralschmierung der Walzenlager
• Leichtes und schnelles Verschieben des Zweiwalzenbrechers in die Wartungsposition durch spezielle Auslaufdichtung
• Standardmäßig lokale Bedienstation mit Steuerungs-und Überwachungsfunktion (SPS). Der Signalaustausch mit der übergeordneten Steuerung

CPC Zweiwalzenbrecher

Anwendung

• Vorbrechen / Grobbrechen von mittelhartem und weichem Material (Kalkstein, Magnesiumoxid, Salze, Kohle, Ton etc.) eingesetzt
• Durchsatz bis zu 2.500 t/h, je nach Materialeigenschaften und Körnung
• Kantenlänge des Aufgabematerials bis zu 1.200 mm, Endprodukt 10 mm…300 mm nach Kundenanforderung
• Ausführung der Brechzähne nach den Anforderungen des Produktes (Anzahl, Größe, Anordnung, Form, Härte)
• Ausführung als semi-mobile Anlage möglich

Wirkungsweise

• Brechung des Aufgabematerial sowohl durch die Zähne als auch durch hydraulisch erzeugten Druck der beiden gegenläufigen Walzen. Sukzessive Zerkleinerung große Stücke
• Körnung des Endprodukts einstellbar durch präzise hydraulische Justierung des Walzenspaltes
• Schnelle Öffnung des Walzenspaltes bei Überlast z.B. durch nicht brechbare Fremdkörper. Vermeidung von Anlagenstopp, Minimierung von Ausfallzeiten
• Spezielle Abstreifer gegen Zusetzen der Walzen bei klebrigem Material
• Endprodukt mit relativ wenig Feinkorn durch geringe Drehzahl

Merkmale

• Hohe Standzeiten durch Hart-Panzerung der Brechzähne
• Anordnung der Brechzähne auf einzelnen Segmentplatten: einfacher Austausch der Verschleißteile ohne Ausbau der kompletten Walzen
• Verschraubung bzw. Klemmung der Segmentplatten auf den Wellen. In der Regel Verwendung von sehr steifen Hohlwellen
• Wartungsarmer Antrieb mit Motor-/Getriebekombination (alternativ Keilriemenantrieb). Standardmäßig Drehzahlüberwachung und Überlastschutz
• Ausgleich von Drehmomentspitzen durch Schwungmasse im Antrieb
• Kein Austreten von Staub durch spezielle Wellen- und Gehäusedichtungen der beweglichen Walze. Betrieb des Zweiwalzenbrechers mit Inertgas möglich
• Gesicherte permanente Parallelstellung der Walzen durch hydraulische „Cross Junction“ der Arbeitszylinder, insbesondere bei einseitiger Überlast, z.B. durch Fremdkörper
• Design und Bauteilauslegung für extrem schnelle Walzenbewegung , keine zerstörende Kavitation des Hydraulik-Öls
• Automatische Zentralschmierung der Walzenlager
• Leichtes und schnelles Verschieben des Zweiwalzenbrechers in die Wartungsposition durch spezielle Auslaufdichtung
• Standardmäßig lokale Bedienstation mit Steuerungs-und Überwachungsfunktion (SPS). Der Signalaustausch mit der übergeordneten Steuerung