IPCO

Rotoform-Granulierung für qualitativ hochwertige rieselfähige Pastillen

Durch das Rotoform-Verfahren von IPCO werden auf hochproduktive Art und Weise chemische Schmelzen zu rieselfähigen, gleichmäßigen Pastillen verfestigt, die sich einfach lagern, fördern, dosieren und mischen lassen. Vielfältigste Produkte wie Harze, Schmelzkleber, Wachse, Fettchemikalien, Antioxidantien und Feinchemikalien können verarbeitet werden.
Die umweltfreundliche Rotoform-Technologie ermöglicht die kontinuierliche Produktion von gleichmäßigen, formstabilen und qualitativ hochwertigen Pastillen.
Die Anlage ist sehr vielseitig einsetzbar. Pastillen in unterschiedlicher Viskosität oder Größe können durch einfaches Auswechseln des rotierenden Zylinders und der Düsenleiste produziert werden.

Funktionsweise

Mit einer Pumpe wird das geschmolzene Produkt über eine beheizte Leitung in das Rotoform-System gefördert. Der Rotoform selbst besteht aus einem beheizten zylindrischen Stator, der mit Schmelze beschickt wird, und einem perforierten Außenrohr, das sich konzentrisch um den Stator dreht. Eine Düsenleiste portioniert Schmelzetropfen über die gesamte Arbeitsbreite eines kontinuierlich laufenden Edelstahlbands.
In den Stator eingebaute Leitbleche und interne Düsen sorgen für einen einheitlichen Druck über die gesamte Bandbreite. Somit bleibt der Produktdurchfluss durch alle Bohrungen des rotierenden Außenrohres gleich, und die Pastillen haben über die gesamte Bandbreite die gleiche Größe.
Die Umfangsgeschwindigkeit des Rotoform wird mit der Bandgeschwindigkeit synchronisiert, um sicherzustellen, dass die Tropfen ohne Verformung auf dem Band abgelegt werden. Die beim Verfestigungsvorgang freigesetzte Wärme wird über das Stahlband an das Kühlwasser abgegeben, das über Düsen auf die Unterseite des Kühlbands gespritzt wird. Dieses Wasser wird in Tanks gesammelt und wieder der Wasserrückkühlanlage zugeführt; zu keinem Zeitpunkt kommt es mit dem Produkt in Berührung.
 
Nach dem Ablegen der Tropfen auf dem Stahlband können Produktreste am Außenrohr haften bleiben. Ein beheizter Einweiser presst das Produkt zurück in den Rotoform und sorgt für ein sauberes Außenrohr.

Entscheidende Vorteile der Rotoform-Technologie

• Bei direkt aus der Schmelze verfestigten Pastillen entfallen die Energie- und Maschinenkosten nachgelagerter Zerkleinerungs-, Brech- oder Mahlprozesse.
• Nahezu staubfreie Pastillen mit sehr gleichmäßiger Form und Stabilität
• Rieselfähige Pastillen, eignen sich ideal zum Transportieren, Mischen, Lagern und Weiterverarbeiten
• Höhere Schüttdichte und bessere Verpackungseigenschaften als voluminöse Flocken
• Umweltfreundliche Produktion, da Kühlmedium (Wasser) und Produkt nicht in Berührung kommen – keine Gefahr der Kreuzkontamination
• Kurze Kühlzeit, so dass nur sehr wenig Dampf oder Gas in die Atmosphäre entweichen und nur wenig Sauerstoff in das Produkt eindringen kann
• Unterschiedlichste Schmelzen mit Viskositäten von 10 bis 40.000 mPas und Temperaturen bis 300 °C können verarbeitet werden
• Pastillen mit Durchmessern von 0,8 bis 36 mm können gefertigt werden

Vielseitiger Granulierprozess

Die flexible Rotoform-Technologie deckt ein breites Spektrum an Viskositäten ab und ermöglicht die Herstellung von Pastillen unterschied-lichster Größe. Die genaue Regelung der Kühltemperatur-/Zeitprofile garantiert ein hochwertiges Endprodukt. Die Konstruktion der Anlage ermöglicht eine rasche und einfache Umstellung von einem Produkt zum anderen oder von einer Pastillengröße zur anderen.

• Oleochemikalien: z.B. Waschpulver, Kautschukzusatzstoffe, Schmierstoffe, Lebensmittelzusatzstoffe, Tenside, Vorprodukte für Kosmetika und Arzneimittel
• Wachse: von Hochglanzfarben bis zu Nagellack
• Harze: Harzprodukte (rein/modifiziert, mit/ohne Füllstoffe) sowie empfindliche Produkte, die eine Zonenkühlung erfordern Schmelzkleber: Völlig trockenes System ohne die Probleme der Unterwassergranulierung: Das Produkt verlässt die Anlage im kalten, erstarrten (d.h. nicht klebrigen) Zustand

IPCO präsentiert den neuen Rotoform HP (High Performance). Das neue Konzept Rotoform HP basiert auf den bewährten Stärken unseres Rotoform 4G, bietet aber besondere Vorteile bei der Verarbeitung von hochviskosen Produkten bei hohen Volumina.

Der Hauptunterschied zwischen diesem und unserem 4G-Standardmodell ist ein modifizierter Produktverteilungskanal bei gleichzeitig erhöhtem Durchmesser des Aussenrohrs. Dies ermöglicht eine erhöhte Effizienz in Bezug auf eine gleichmäßige Verteilung der Schmelze über die gesamte Breite des Stahlbandkühlers, wodurch eine maximale Gleichmäßigkeit der Pastillen gewährleistet wird.

Dies ist insbesondere im Hinblick auf die Verarbeitung von hochviskosen Produkten wie Schokolade, Harz oder Heißschmelze mit hoher Kapazität vorteilhaft.
Andere Verbesserungen, die in die Entwicklung des neuen Modells eingeflossen sind, betreffen eine innovative und patentierte Methode die Produktverteilung während der Produktion zu steuern. Dies erlaubt die Optimierung des Systems, um eine größtmögliche Gleichmäßigkeit der Pastillen zu erreichen.

Zuverlässig, vielseitig und einfach zu bedienen – der IPCO Rotoform HP ist für neue Systeme und als Nachrüstsatz sowie alle anderen IPCO Rotoform-Systeme erhältlich.

Kontinuierliches hochwertiges Foliengiessen mit Venturi Trocknung

IPCO vermeldet die erfolgreiche Entwicklung einer hochwertigen Foliengießtechnologie mit innovativer Venturi Trocknung. Die Anlage bringt flüssiges Produkt in einer homogenen und gleichmäßig dicken Schicht auf einem polierten Stahlband aus; Die gegossene Schicht wird anschließend durch die Venturi Trocknungseinheit transportiert, um auf äußerst effiziente Weise ein stabiles, qualitativ hochwertiges Produkt zu erzeugen.
Dies ermöglicht die effiziente Endlosproduktion einer hochwertigen Folie, die außergewöhnlich enge Toleranzen in Bezug auf Dicke und Planheit einhält.
Die Produktionslinie beginnt mit einer Schlitzdüse, die eine homogene Schicht Gießlösung auf ein poliertes Stahlband appliziert. Anschließend passiert das Band den Venturi Trockner, wo das Lösungsmittel – wässrig oder organisch – schnell verdunstet und ein nahezu quer- und längsspannungsfreies Endprodukt hinterlässt.
Dies bedeutet eine enorme Verbesserung für den Gießprozess, was die Herstellung von Folienprodukten in einem außergewöhnlich schmalen Toleranzband ermöglicht, ohne dass die Gefahr einer Hautbildung besteht und kostspielige Fehler und Fehlstellen im Fertigmaterial entstehen. Die Vorteile dieser Anlage zur indirekten Trocknung resultieren in einer außergewöhnlich hohen Energieeffizienz.

Äußerst günstige Effekte durch Temperatur und Luftstrom

Die Schlüsselvorteile des IPCO Venturi Trockners werden durch die Verwendung eines durchlässigen Metallschaums über der zu trocknenden Folie erreicht. Ein temperierter Luftstrom überströmt die Oberseite des schaumartigen metallischen Materials, wodurch nach den Gesetzen der Pneumatik ein Venturi Effekt an der Unterseite entsteht.
Infolgedessen bildet sich ein konstanter und gleichmäßiger Saugstrom, der eine homogene Trocknung bewirkt. So wird eine thermisch induzierte Schrumpfung und die Entstehung von Fehlstellen in Oberfläche und Schichtstruktur der Folie vermieden.

Bessere Produktqualität, kürzere Trocknungszeiten

Der IPCO Venturi Trockner ermöglicht es Herstellern, deutliche Verbesserungen der Produktqualität und Reproduzierbarkeit bei gleichzeitiger Steigerung der Produktionseffizienz zu erreichen. Die höhere Wärmeübertragungseffizienz im Vergleich zu konventionellen Trocknungsanlagen ermöglicht auch eine Verkürzung der Trocknerstrecke.

Typische Foliengießanwendungen:

Filtermembran (Nitrocellulose)

• Anwendungen: Filter für Pharma- und Lebensmittelanwendungen
• Foliendicke: 40 bis 100 μm

Keramikfilm (Polymerharze)

• Anwendungen: Halbleiter, Brennstoffzellen, Solarzellen
• Foliendicke: 200 bis 300 μm

Essbare Folien (lösliche Polymere)

• Anwendungen: Arzneimittelkapseln, Pillen
• Foliendicke: 40 – 50 μm

Optische Folien (TAC)

• Anwendungen: LCD-Deckfolie
• Foliendicke: 30-200 μm

Batteriefolie (Li-Ionen)

• Anwendungen: Batterieelektroden
• Foliendicke: 10-50 μm

Schlüsselvorteile des Venturi Trockners:

• Keine Hautbildung
• Dickenprofil für präzisere Toleranzen
• Erzeugung einer homogenen laminaren Strömung
• Keine Entstehung von Fehlern und Fehlstellen
• Zweidimensionales homogenes Trocknungsprofil
• Minimaler thermisch induzierter Schrump
• Signifikante Verbesserung der Produktqualität
• Signifikante Steigerung der Wärmeübertragungsleistung
• Signifikante Reduzierung der Trocknerlänge

Pilotanlage / Produktversuch

IPCO hat in seinem Industrial Processing Productivity Center nahe Stuttgart eine vollständig betriebsbereite Foliengießanlage, die für Prozessbewertungen und Produktversuche zur Verfügung steht. Das Unternehmen stellt Techniker und Ingenieure bereit, um die Abbildung des Prozesses im Chargenbetrieb in jeder Hinsicht zu unterstützen.

Lagerung, Transport und Handling – Lösungen für die chemische Industrie

IPCO`s Verfestigungs- und Kühlanlagen mit Zusatzausrüstung tragen zur effizienten, sauberen und kostengünstigen Verarbeitung von Produkten bei, wie z.B.:

• Harze

• Wachse
• Fettchemikalien
• Schmelzkleber
• Antioxidantien
• Stabilisatoren
• Bitumen und Asphalt
• Verschiedene Basis-, Zwischen- und Feinchemikalien

Zwar bildet der Stahlbandkühler das Herzstück der von Sandvik gebauten Verfestigungsanlagen für chemische Erzeugnisse, doch ist er nur ein Teil des Gesamtprozesses.
Das Unternehmen liefert ein umfassendes Spektrum an vorgeschalteten Komponenten, von beheizten Tanks, Rohrleitungen und Filtern bis hin zu Pumpen und Vorkühlern. Aufgabeeinrichtungen für jede Produktform, einschließlich Streifengranulat und Pastillen sind erhältlich, sowie flüssiges Trennmittel oder Puder, um ein optimale geformtes und sauberes Endprodukt sicherzustellen.
Auch die nachgeschaltete Materialhandhabung wird umfassend abgedeckt durch ein Komplettprogramm für alle Prozessanforderungen, einschließlich Lagerung, Transport und Handling.

Silos / Lagerung auf Halde

Konzeption und Realisierung kundenspezifischer Lagerhaltungslösungen in jeder Größe und an jedem Ort.

• Freilager oder geschlossene Lagerung
• Geschlossene Silos für kleine bis mittlere Lagerkapazitäten
• Betonsilos mit großer Lagerkapazität
• Ausgelegt nach höchsten Sicherheitsstandards
• Rückverlader in Portal- und Halbportalbauweise

Fördertechnik

Komplettes Programm an Förderlösungen sowie Becherwerk oder Taschengurtförderer für alle Anforderungen und Rahmenbedingungen, mit der Mindestanzahl von Übergabepunkten für einen sauberen und effizienten Betrieb.

• Breite Bänder für geringere Bandgeschwindigkeiten
• Elektrostatisch nicht leitende Förderbänder
• Staubdichte Förderbandkonstruktion mit Übergabeschürzen und geschlossenen Übergabepunkten

Verladung auf LKW, Eisenbahnwaggon und Schiff

Entwurf, Herstellung und Installation von Verladeeinrichtungen für jede Anforderung, sei es für Lkw, Eisenbahnwaggon oder Schiff.

• Teleskoplader mit Füllhöhensensor zum Verringern der Fallhöhe
• Kontinuierliche oder diskontinuierliche Beladung
• Verladerampen in Einfach oder Mehrfachausführung
• Teleskopieren, Wippen, Schwenken und Pendeln
• Fernbedienungen

Absackanlagen

Komplette Absackanlagen für 50-kg-Säcke oder Big Bags  (500/1000 kg).

• Vorwiegeeinrichtungen
• Offensackbefüllung, automatisches Verschließen
• Metalldetektion

Schlüsselfertige Lösungen und Integration von Komplettanlagen

Die Entwicklungs- und Projektleitungsteams von IPCO sind in der Lage, komplette Projekte schlüsselfertig zu übergeben – von Machbarkeitsuntersuchungen und FEED-Studien bis hin zur Auslegung, Installation, Inbetriebnahme und Schulung.
Die von IPCO entwickelten Anlagen decken sämtliche Prozesse von der vorgeschalteten Aufbereitung, Filterung und Zuführung geschmolzener chemischer Substanzen über den eigentlichen Verfestigungsprozess bis zur nachgeschalteten Förderung, Lagerung und Absackung ab. Durch die Übernahme der Gesamtprojektverantwortung bietet IPCO somit eine vollständige Systemoptimierung.
IPCO ermöglicht Kunden außerdem das Maximieren der Produktivität und eine schnellere Amortisation durch: 

• Bedienerschulung, z.B. in bewährten Verfahren für Betrieb, Sicherheit, Problemlösung
• Instandhaltungsschulungen, z.B. planmäßige Wartung, In-House-Reparaturen
• Prozessbezogene Schulungen, z.B. zum Optimieren der Anlagenleistung/Produktqualität
• Service/Support, z.B. Wartungsverträge, Ersatzteile