26. - 28. September 2017 // Nürnberg, Germany

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Walzenbrecher / Walzenmühle

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Die Zerkleinerungstechnik wird in Grob- und Feinzerkleinerung unterteilt. Zur Grobzerkleinerung werden Zwei-Walzenbrecher, Ein-Walzenbrecher oder Backenbrecher eingesetzt, die gemäß den Aufgabenstellungen modifiziert werden. Zur Feinzerkleinerung werden Walzenmühlen eingesetzt die je nach Einsatz, Anwendung mit verschiedensten Zusatzeinrichtungen ausgerüstet werden. Das Prinzip ist die reine Druckzerkleinerung, eingesetzt beim Grobzerkleinern, meist bei gleichzeitigem Einsatz von Brechhilfen. Bei Einsatz zusätzlicher Differenzgeschwindigkeiten werden Scherkräfte mit genutzt, um das Zerkleinerungsergebnis bei der Vermahlung von Produkten zu beeinflussen. Eingesetzt wird das Prinzip bei der Vermahlung von Produkten < 1,0 mm.

Je nach Einzugsverhalten, Produkteigenschaften und Durchsatzleistung werden die Systeme in unterschiedlichen Größen geliefert. Abgestufte Durchmesser von 200 bis 800 mm ermöglichen die Anpassung an die durch die Aufgabenstellung der Kunden vorgegebenen Zerkleinerungsverhältnisse. Arbeitsbreiten von 200 – max. 600 mm bei kleinen und 300 – 1200 mm bei mittleren bzw. 400 – 1600 mm bei großen Durchmessern ermöglichen die Anpassung an die Aufgabestückgrößen und Durchsatzleistungen.

Walzenbrecher, -mühlen werden zur Aufbereitung von harten, abrasiven, oft teuren Produkten eingesetzt. Gewünscht ist meist ein „steiles Kornband“ d.h. wenig Staubanteile und ein geringer Überkornanteil. So können Staub-Ex Gefahren vermieden, Produkthandling verbessert, oder nachgeschaltete Prozesse optimiert werden. Durch optimale Mahlspalteinstellung in Verbindung mit der gewählten Friktion und Walzenoberfläche (glatt o. profiliert) lassen sich die Kundenanforderungen durch ein gezieltes Zerkleinern, Vermahlen der Produkte weitestgehend einstellen. Je nach Walzendurchmesser werden Umfangsgeschwindigkeiten von ca. 2,0 - 3,0 m/s (D=200 mm) bis 8,0 – 10,0 m/s (D=650mm) realisiert. Daher zerkleinern die Systeme wenig ventilierend - die notwendigen Entstaubungsmengen bleiben im Bereich 200 m³/h (bei D ca. 350 mm) bis 2000 m³/h (bei D= 650 mm) gering. Für das Ergebnis entscheidend ist die gleichmäßige Produktverteilung auf die Arbeitsbreite der Walze. Je feiner das Endprodukt desto wichtiger ist die Verteilung. Je nach Arbeitsbreite und Korngröße kann eine gleichmäßige Produktverteilung durch Schwingrinnen oder Riffel- (Kammer-) Walzenaufgeber erreicht werden.

Es werden unterschiedliche Größen geliefert, aber der grundsätzliche Aufbau ist gleich. Bei Walzenbrechern zur Grobzerkleinerung ist eine drehbar gelagerte Schwinge mit einem Fremd- bzw. Überlastschutz (Federpakete) ausgerüstet. Die zweite Walze ist gestützt über eine Konsole. Walzenmühlen sind ebenfalls mit Überlastschutz ausgerüstet. Die zweite Walze ist drehbar gelagert, kombiniert mit einer Verstellspindel zur manuellen Mahlspalteinstellung (Genauigkeit 1/10).

Je nach Einsatz in den verschiedenen Branchen werden die Systeme modifiziert bzw. Zusatzeinrichtungen angeboten. Walzenbrecher / -mühlen werden produktberührt auch in VA-Qualität geliefert. Die Walzenmäntel werden in unterschiedlichsten Werkstoffqualitäten eingesetzt. Unter anderem auch in Keramik (Al2O3 oder ZrO) o. Hartmetall (WoC) um Kontaminierung zu vermeiden. Je nach Produkt und fahrweise werden zusätzlich Abstreifmesser oben o. untenliegend notwendig, z.B. wenn bei der Salzvermahlung durch zusätzliche Bedüsung nass zerkleinert wird.

Wird hoher Verschleiß erwartet, z.B. bei metallurgischen Produkten, Si-Legierungen u.a., können axiale Reversierungen Unebenheiten teilweise ausgleichen. Muss zur Vermeidung von Staub-Ex bzw. O2- Kontaminierung unter Inertgas zerkleinert werden, kann die Walzenmühle gasdicht bis 0,4 mbar ausgeführt sein, realisiert über eine massive Gehäusekonstruktion und spezielle Abdichtungen. Je nach Wärmeübergang werden die Walzen innen gekühlt geliefert. Die manuelle Spalteinstellung wird zunehmend durch die automatisierte, digitale ersetzt, kombiniert mit der hydraulischen Konterung. Eine bessere Überwachung und schnellere Reaktion bei Kornverschiebung ist durch Spaltkorrektur möglich.

Typische Einsatzgebiete sind z.B. die Grundstoffindustrie, Chemie, sowie Bausteine Erden. Erweiternd kommen heute die Umwelt- und Entsorgungstechnik hinzu.

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